| تبليغات | X |
|
چگونگی استقرار یک سیستم نگهداری و تعمیرات جامع در یک کارخانه صنعتی ایجاد یک روش اجرای نگهداری و تعمیرات در یک واحد صنعتی بزرگترین تحول فرهنگی آن مجموعه می باشد لذا برای بالا بردن موفقیت خود ؛ از ترس ها و بدگمانی های پرسنل آگاه باشید . یک طرح اجرا شده که در معرض قضاوت عموم قرار می گیرد ؛ راه طولانی پیش رو دارد تا مورد تا"یید واقع شود . با تمرکز بر روی اصول عملکرد سیستم کار را شروع کنید و وقتی که درک کامل و اعتماد بوجود آمد ؛ تنظیمات دقیق شروع می شود .وقتی اطلاعات کافی جمع آوری شد ؛ تا"کیید به روی ماشین آلات منتقل می شود . پس از آن به پرسنل نشان خواهید داد که حمایت از سیستم مذکور موجب کاهش فعالیت های نگهداری و تعمیرات و رضایت شغلی بیشتری خواهد شد . بواسطه اجرای این برنامه بسیار بالا می رود؛ بعضی از مدیران بر این باورند که کلیدی جادویی وجود دارد که وقتی این کلید چرخانده می شود تمام مشکلات آنان را حل می کند ؛ ولی چنین کلیدی وجود ندارد؛ که هر سازمان با آن مواجه می شود . که آنها انتظار چیزی متفاوت را داشته باشند . و مشخص کردن نتایج ملموس از این برنامه می باشد . و مانند یک سیستم ثبت کننده زمان عمل نمی کند مگر اینکه خود بصورت عملی شاهد تغییر در عملکرد ماشین آلات باشد . مگر آنکه آنها به موثر بودن برنامه یقین داشته باشند . واقعی می باشد . |
|
|
چرخه عمر Life cycle Preventive Maintenance |
جمع آوری شده و رویه های اصلی تهیه می شوند . و ایجاد فرهنگ و عادت گزارش نویسی می باشد . و هفتگی ؛ مرحله بهبود مستمر شروع می شود. و کاربردی تر می شوند .با توجه به سوابق جمع آوری شده از فعالیت های گذشته و در نظر گرفتن ضعف ها و مشکلات آنها ؛ امکان اصلاح فعالیت وجود خواهد داشت . 1.ماشین آلات 2. آموزش 3. لجستیک تفکیک و بر اساس فعالیت ها اصلاح می شوند . بهبود های انجام شده باعث : Availability و در دسترس بودن Reliability افزایش قابلیت اطمینان مرحله نصب می باشد . گرفت ، صورت برداری و در لیست دارایی شرکت ثبت می گردد . کد های واحد و همسان ؛ تجهیزات و ماشین آلات شناسایی می شوند و بر اساس : در اولویت اول قرار گیرد . همچنین نقصی که باعث کاهش غیر قابل جبران فروش محصولات می شود در اولویت یک قرار دارد . و نه کاهش فروش محصول و در آخر ایراداتی که در تولید و فروش تا"ثیر گذار نیستند . و نگهداری و تعمیرات پیش گویانه را برای هر یک از تجهیزات تهیه می شود . و مجریان این فعالیت نیز اخذ شود و در صورت نیاز اصلاحات لازم صورت گیرد . فعالیت ها تهیه می گردد . تولید ؛ توقف تولید و تعطیلی کار ؛ امکان جاگزینی تجهیزات ؛ آب و هوا ؛ مرخصی ها و تعطیلات و .....را در همان سال مد نظر قرار می دهد . به تعمیرکاران می باشد . پر کردن فرم ها بصورت صحیح ؛ انجام کارهای روزانه و هفتگی و اهمیت دادن به ارائه گزارش صحیح و دقیق می باشد . تا مرحله چهارم یا مرحله بهبود مستمر می باشد . فعالیت های نگهداری و تعمیرات ؛ امکان تهیه این فعالیت ها توسط شرکت های داخل کشور وجود ندارد و بهترین روش تهیه این فعالیت ها توسط کارشناسان هر واحد می باشد .در کشور های پیشرفته شرکت هایی جهت تدوین اینگونه فعالیت ها وجود دارد . ؛ باید بر روی عملکرد ماشین آلات خود تمرکز کنید نه روی حل کردن مشکلی که در برنامه وجود دارد . یعنی در صورتیکه در اجرای مکانیزم برنامه مشکلی وجود نداشت ؛ می بایست بر فعالیت ها و دستورالعمل ها تکیه کرد و تغییر در برمانه مشکلی از ماشین آلات حل نخواهد کرد . یت های پیشگیرانه و پیشگویانه می باشد . گام برداشت و اطلاع رسانی دقیق از روند اجرای این برنامه در کلیه سطوح شرکت صورت گیرد . یک ثبت کننده اعداد و ارقام نیستند و در عملکرد صحیح این سیستم نقس اساسی دارند .این مرحله از شش تا یک سال بطول می انجامد . از سیستم استفاده کنند . می شود را آموخته اند . .سوابق و مستندات جمع آوری شده از فعالیت هایی که توسط تعمیرکاران انجام می گردد ؛ مرجع این بازنگری می باشد . هر فعالیت حائز اهمیت است . ممکن است به آن اولویت عمل شود ؟ ؟ که یک بهبود دائمی در سیستم نگهداری و تعمیرات ماشین آلات را شروع کنیم ؛ این فعالیت را بهبود مستمر می نامیم . بصورت مستمر فعال باشید . وجود دارند و سبب از چهار مدل: پارامتر ها تحول فرهنگی آن مجموعه می باشد لذا برای بالا بردن موفقیت خود ؛ از ترس ها و بدگمانی های پرسنل آگاه باشید . تنظیمات دقیق شروع می شود .وقتی اطلاعات کافی جمع آوری شد ؛ تا"کیید به روی ماشین آلات منتقل می شود . پس از آن به پرسنل نشان خواهید داد که حمایت از سیستم مذکور موجب کاهش فعالیت های نگهداری و تعمیرات و رضایت شغلی بیشتری خواهد شد . |
|
|
نوشته شده توسط بابک نظری در شنبه بیست و نهم تیر 1387 | روش (Failure Mode & Effects Analysis) FMEA روشي براي شناسايي ضايعات احتمالي قبل از وقوع آنها بمنظور سياست پيشگيري مي باشد.
اين روش نخستين بار توسط متخصصان ناسا در پروژه طراحي آپولو بكار گرفته شد.توسعه اين روش در ساير كشورها و صنايع با عناوين مشابه DMEA و FMECA بكارگيري شده است.
اين روش با يك فرايند وزن دهي به فاكتورهاي اهميت يا شدت (Severity)، احتمال وقوع (Occurance) و احتمال كشف یا تشخیص (Detectability) ، فرايندها و بخشهاي موردنياز براي انجام اقدام اصلاحي را معرفي مي كند. در حقيقت اندازه عدد احتمال خطرپذيري (RPN) كه از حاصل ضرب سه عامل( شدت* وقوع * تشخیص) بدست مي ايد. مشخص كننده اقدامات اصلاحي مورد نياز است.
(RPN=S*O*D)